介绍一 下硅溶胶缺陷特征及防止

2018-11-03 15:22
介绍一 下硅溶胶缺陷特征、产生原因和防止措施
 
名称
特征
产生原因
防止措施
1.蜡模表面腐蚀过度。因:
---浸洗时间过长
---清洗过慢
---操作不正确
1.蜡模在 蚀刻液中浸洗时间要尽量短;
取出后 应立刻用酒精清洗;
整个蜡 模清洗操作要按规定进行
2.面层涂料粉液比过低。因:
---所控制 的涂料粘度不合理
---使用的 原材料质量不好,如耐火 粉料粒度分布过于集中等
 
2.确保面 层涂料有足够的粉液比。为此,
面层涂料粘度要合理,不能要求粘度过低;
同时控 制原材料的质量
3.涂料未 能很好的涂挂在蜡模上。因:
---蜡模清洗不好
---面层涂料润湿性不好
---蜡模上分型剂量过多
3.保证涂 料能很好的涂挂在模组上。为此,
要确保蜡模组清洗好;面层涂 料加入润湿剂量要足够,
润湿剂质量好并稳定;打蜡模 时应减小分型剂的用量
4.涂好的 面层涂料层中有气泡等。因:
---面层涂料太稠
---上涂料的操作不正确
4.防止上 好的面层涂料中有气泡,及蜡模 凹角处未上好涂料。
为此,面层涂料不能太稠;对蜡模 凹角处等要用笔刷,
或上好 涂料后用压缩空气吹一下;要保证撒砂前吹破涂
层上的气泡;浸浆时要注意方向,防止气泡发生;
有条件 可使用真空沾浆
 
5.撒砂穿透面层涂料。因:
---面层涂料太稀
---面层涂 料上后滴浆时间过长
---撒砂过粗
---淋砂机中砂落差太大
---淋砂机出砂不均匀
---浮砂桶空气流量不当
 
5.保证面 层撒砂不穿透涂层。为此,
面层涂料粘度要合适,不能太稀;
上涂料 后滴浆时间不能过长;
面层撒砂粒度要合适,不能过粗;用淋砂机时
,设备出砂要均匀,模组与 淋砂槽距离不能太大;
用浮砂桶撒砂时,空气流量要合适,不能过大
型壳表 面层出现不规则的裂纹,或出现 极细小的龟状裂纹
这些裂 纹是型壳干燥时产生的,时由于面层干燥过快,或涂料 干燥收缩过大引起的,或由于 蜡模热膨胀使面层型壳被胀裂。具体产生原因如下:
1.环境相对湿度太低
2.面层干燥时间过长
3.空气流 动不均匀而且过大
4.环境温度变化大
要防止 型壳面层干燥过快,以及由于温度波动
造成的 蜡模膨胀使型壳面层胀裂。措施如下:
1.面层干 燥区相对湿度应在50%-70%之间,
环境相 对湿度不应太低
2.面层干燥时间以4-6时为宜,
不要过长
3.风不要正对模组吹,应降低直接吹到
模组上的气流量
4.制壳间 温度应控制严格,保持在24℃±2℃之间,
防止温度波动过大,造成蜡 模热膨胀使面层涂层胀裂
 
 
 
型壳面 层局部与蜡模分开,向外鼓起,或鼓起 后破裂导致背层涂料流到蜡模和面层间,但未将空隙填满
1.面层型 壳与蜡模间附着力太差
1.确保蜡模清洗好,面层涂 料润湿剂加入量合适
2.面层型 壳外表面干燥过度、内表面干燥不足
2.控制好环境相对湿度、面层干燥时间和风速,确保面层型壳外、内表面干燥合适。另外,应使面 层涂料层厚度合适,不要过厚
3.面层型壳湿强度不足,特别是 在蜡模锐角处其强度低
3.保证面层型壳湿强度。为此,要保证硅溶胶和耐火
材料的质量,按工艺 规范保持涂料正确配方,
配制方 法及确保涂料性能合格。最好采用面层
专用的小粒径硅溶胶。此外,要保证蜡模锐角处
有一定厚度的涂料层,撒砂时 涂料不要过早干燥
4.制壳间温度不均匀
4.保持温度均匀
内孔、凹槽处的型壳不致密,局部有未上好涂料,未撒上 砂使该处型壳存在孔隙搭桥
1.第二层 或背层涂料太稠
2.浸涂料不细心,以致孔 洞或狭缝处浸浆不足
3.撒砂过粗,以致孔 洞或狭缝处很快就被塞住
4.孔洞或 狭缝处松散的撒砂未被清除掉
5.内孔或 凹槽处型壳干燥不足
1.控制好 第二层和背层涂料粘度
2.细致地 上孔洞或狭缝处的涂料
3.撒砂使用较细的砂,防止孔洞或
狭缝处过早被塞住
4.注意将 孔洞或狭缝处松散的浮砂吹除,
再上下层涂料
5.注意内 孔或凹槽处型壳干燥情况,不干时
不能上下层涂料,要增加干燥时间
1.面层在 制下层型壳过程中剥落,这是由 于面层还没有干燥就制下层型壳,硅溶胶发生回溶现象,使面层型壳剥落
1.控制好环境相对湿度、温度、风速和
干燥时间,确保面 层干燥后再制第二层
2.型壳脱 蜡时面层型壳剥落。这是因 为面层和第二层型壳间结合力差造成的。因:
---第二层涂料粘度太大,难于渗入面层
---面层撒砂太细,一、二层很 难形成牢固的镶嵌结构
---撒砂中 粉尘量及含水量太多,造成两层分层
---面层撒 砂过慢等引起撒砂未能嵌入涂层内部,而是浮贴在涂层上,或根本 未撒上砂子形成涂料与涂料接触,产生分层
---上第二 层涂料前应去除面层型壳上的浮砂
---未使用预湿剂
2.加强面 层与第二层之间的结合力。具体措施如下:
---第二层 涂料粘度不能太大
---面层撒砂不应太细,以造成粗糙的背面,
使一、二层镶嵌紧密
---撒砂中 粉尘量及水的质量分数应均小于0.5%
---撒砂不应过慢
---制第二层前,把模组 浸入硅溶胶预湿剂
中(不超过2s),取出甩干5s,再上第二层涂料
---在制第 二层型壳前以柔和风吹去多余浮砂
3.焙烧时面层型壳剥落,则是由 于两层涂层间热膨胀系数不同而造成的
3.尽量使 面层和二层的材料热膨胀系数相近
1.硅溶胶质量差,如胶体粒径过大,胶体结构不致密,杂质多等
2.硅溶胶 中二氧化硅含量低
3.耐火材料质量差,如耐火 材料矿物组成不符合要求,杂质含量高等
4.涂料质量不好,如涂料配比不合理,配制时 未按照规范进行
5.制壳操作不当,如涂料上得不匀,涂层过薄;撒砂粒度不合适等等
6.型壳干燥不透,这常是 硅溶胶型壳强度不高的主要原因
7.未上预湿剂,或上预湿剂次数不够。预湿剂是强化型壳,防止型 壳分层的重要措施
8.型壳层数不够
1.保证硅溶胶质量好,而稳定
2.确保硅 溶胶中二氧化硅质量分数
3.保证耐 火材料质量好而稳定
4.严格控 制涂料配比和配制工艺,
保证粉料质量
5.严格按 照制壳工艺规范制壳
6.控制好制壳间的温度、湿度、风速和干燥时间,
确保型壳干透
7.按型壳 大小等正确规定上预湿剂的次数,
操作中 要按工艺规定上预湿剂
8.应根据铸件大小等,正确选择型壳层数
型壳开裂,浇出的 铸件有不规则的毛刺、飞边
脱蜡时 蜡模膨胀大于型壳膨胀,而型壳湿强度又较差,使型壳开裂
1.脱蜡前 型壳应存放在恒温的制壳间,脱蜡时运到
脱蜡处,立刻装 车入脱蜡釜脱蜡,不允许型壳过长
时间放在脱蜡间中
2.脱蜡蒸 汽压力上升速度要快,14s内必须升
到0.6MPa
3.组树方案正确,以保证蜡易流出
4.型壳应 有足够的透气性,对有的 铸件应设透气孔
5.采取各 种措施保证型壳强度
(见本表 型壳强度低缺陷的防止措施)
6.防止组 树时蜡模间距离太近,使型壳不易干燥,
造成型壳强度低
7.铸件上平面太大时,应设法增加型壳
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